Bei HIKO arbeiten wir kontinuierlich an effizienteren und verantwortungsvolleren Methoden zur Entwicklung und Herstellung unserer Produkte, wobei wir auf die Umweltverträglichkeit achten. Wir bemühen uns, unseren eigenen CO2-Fußabdruck so weit wie möglich zu verringern. Wir suchen nach alternativen Materialien und Technologien und wählen Partner aus, die unsere Verpflichtung erfüllen können. Deshalb freuen wir uns, Eprene in unser Sortiment an Neoprenprodukten aufzunehmen. Es steht für die Weiterentwicklung von Neopren hin zu mehr Nachhaltigkeit und besserer Funktionalität.
1. Kalkstein ersetzte Erdöl.
Traditionelles Neopren kam um 1920 auf, wobei Erdöl damals sein Hauptbestandteil war. Bereits in den 1960er-Jahren wurde Erdöl als wichtigste Quelle für Chloropren - eine der grundlegenden Neoprenverbindungen - jedoch durch Kalkstein ersetzt. Das bedeutete einen entscheidenden Wendepunkt für die Qualität und damit auch für die Nachhaltigkeit der Neoprenherstellung. Bei HIKO verwenden wir ausschließlich Kautschuk auf Kalksteinbasis, der eine geschlossene Mikrostruktur besitzt, die ihn daran hindert, Wasser aufzunehmen. Diese Art von Neopren ist deutlich leichter, wärmer und langlebiger.
2. Verwendung alter Reifen
Der zweite wichtige Bestandteil von Neoprengummi ist neben Chloropren der sogenannte Carbon Black. Diesen können wir heute aus alten, geschredderten Reifen gewinnen. Das ist ein weiterer revolutionärer Schritt zur Energieeinsparung und zur Verringerung der CO2-Emissionen.
3. Garnfärbung
Vielleicht überrascht Sie die Information, dass jedes Stück Neopren mit einer dünnen Schicht gefärbten Stoffes überzogen werden muss. Das Färben selbst verbraucht enorme Mengen Wasser, das danach voller Chemikalien ist und sofort zu Abfall wird. Dieses giftige Wasser wollen wir ganz sicher nicht in unsere Flüsse leiten. Deshalb freuen wir uns über einen weiteren innovativen Schritt: Statt den Stoff zu färben, färben wir das Garn selbst. Dadurch wird die Abwassermenge erheblich reduziert, und das Endprodukt hat nicht nur leuchtendere Farben, sondern hält vor allem länger.
4. Klebstoff auf Wasserbasis
Jetzt sind wir in der Produktionsphase, in der der gefärbte Stoff auf das Neopren selbst geklebt werden muss. Heute können wir Klebstoffe auf Wasserbasis verwenden, die genauso zuverlässig sind wie Klebstoffe, für deren Herstellung chemische Lösungsmittel benötigt werden.
5. Abfallminimierung
Und schließlich hat Neopren als Material Eigenschaften, die eine sehr sparsame Verarbeitung ermöglichen und unnötigen Abfall minimieren. Haben Sie schon einmal Lebkuchen gebacken? Sie rollen den Teig aus, verteilen ihn, stechen die schönen Formen aus und geben die Reste in die nächste Runde. Genau so gehen unsere Partner mit Neopren um. Nach dem Backprozess werden die Neoprenblöcke beschnitten, um die Kanten zu säubern und zu glätten. Und wie beim Lebkuchen werden auch hier keine abgeschnittenen Reste verschwendet. Stattdessen werden sie erneut geschmolzen und mit einer weiteren Neoprenmischung vermengt, wodurch wir eine größere Menge neuen Materials erhalten.
Uns ist klar, dass e.prene allein die Welt nicht verändert, aber bei HIKO glauben wir, dass jede Veränderung sinnvoll ist.
